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新錦元告訴您數(shù)控車床有哪些功能？

數(shù)控車床加工最適合多品種中小批量零件。隨著數(shù)控車床制造成本的逐步下降，現(xiàn)在不管是國(guó)內(nèi)還是國(guó)外，加工大批量零件的情況也已經(jīng)出現(xiàn)。加工很小批量和單件生產(chǎn)時(shí)，如能縮短程序的調(diào)試時(shí)間和工裝的準(zhǔn)備時(shí)間也是可以選用的。精度要求高的數(shù)控車床零件。有于數(shù)控車床的剛性..

自動(dòng)車床加工精度穩(wěn)定，自動(dòng)化程度高，加工效率高的特點(diǎn)。雖然它在機(jī)械加工中有其特殊的加工地位，但真正要認(rèn)識(shí)它，還需要一個(gè)過程，這是因?yàn)樽詣?dòng)車床不同于數(shù)控車床，它是采用凸輪作為自動(dòng)加工源，就需要有一定經(jīng)驗(yàn)的凸輪設(shè)計(jì)和調(diào)試人員，才能更好地操作和使用自動(dòng)..

數(shù)控車床加工過程是按輸入的程序自動(dòng)完成的，操作者只需起始對(duì)刀、裝卸工件、更換刀具，在加工過程中， 主要是觀察和監(jiān)督車床運(yùn)行。但是，由于數(shù)控車床的技術(shù)含量高，操作者的腦力勞動(dòng)相應(yīng)提高。 數(shù)控車床是一種經(jīng)濟(jì)、實(shí)用的萬能型加工機(jī)床，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)成熟，性能質(zhì)量穩(wěn)定..

數(shù)控車床加工，數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)是由CNC裝置、輸入/輸出設(shè)備、可編程控制器（PLC）、主軸驅(qū)動(dòng)裝置和進(jìn)給驅(qū)動(dòng)裝置以及位置測(cè)量系統(tǒng)等幾部分組成。數(shù)控車床品種繁多，按數(shù)控系統(tǒng)功能和機(jī)械構(gòu)成可分為簡(jiǎn)易數(shù)控車床（經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床）、多功能數(shù)控車床和數(shù)控車削中心。 　..

數(shù)控車床品種繁多，按數(shù)控系統(tǒng)功能和機(jī)械構(gòu)成可分為簡(jiǎn)易數(shù)控車床（經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床）、多功能數(shù)控車床和數(shù)控車削中心。 　　(1)簡(jiǎn)易數(shù)控車床（經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床） 是低檔次數(shù)控車床，一般是用單板機(jī)或單片機(jī)進(jìn)行控制，機(jī)械部分是在普通車床的基礎(chǔ)上改進(jìn)設(shè)計(jì)的。 　　(2)多..

數(shù)控車床加工是由程序控制完成的，所以坐標(biāo)系的確定與使用非常重要。根據(jù)ISO841標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系用右手笛卡兒坐標(biāo)系作為標(biāo)準(zhǔn)確定。數(shù)控車床平行于主軸方向即縱向?yàn)閆軸，垂直于主軸方向即橫向?yàn)閄軸，刀具遠(yuǎn)離工件方向?yàn)檎颉！　?shù)控車床有三個(gè)坐標(biāo)系即機(jī)械坐標(biāo)系、..

在機(jī)械制造業(yè)中采用數(shù)控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進(jìn)給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高 100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導(dǎo)致螺紋的加工難度高。目前，在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下..

數(shù)控車床加工消費(fèi)需求的不斷增長(zhǎng)，為數(shù)控切割機(jī)制造業(yè)展開了一個(gè)廣闊市場(chǎng)，提供了發(fā)展機(jī)遇同時(shí)也提出了挑戰(zhàn)。在未來幾年內(nèi)，我國(guó)數(shù)控切割機(jī)產(chǎn)業(yè)發(fā)展將出現(xiàn)重大的趨勢(shì)性變化。　在技術(shù)更新方面，硬質(zhì)合金加工的數(shù)控切割機(jī)逐漸取代高速鋼數(shù)控切割機(jī)，特別是圓形數(shù)控切割機(jī)..

東莞螺桿加工由于工藝水平的關(guān)系，國(guó)內(nèi)企業(yè)一般只要求齒面的分度誤差，導(dǎo)致誤差及嚙合副的嚙合間隙。螺桿的精密加工采用大氣孔砂輪，緩進(jìn)深切、強(qiáng)力磨削，加工時(shí)要求大流量高壓冷卻，從而獲得較高的加工效率和加工精度。目前多采用專用銑床銑削、滾刀切削、旋風(fēng)銑削..